技术简介: 本项目以超超临界技术为基础，以二次再热为重要手段，依托国电泰州电厂二期工程，建设世界首台百万千瓦超超临界二次再热机组。技术指标先进，经济社会效益好。利用现有成熟材料，采用二次再热并提高初参数，采取集成创新技术进行综合提效，使机组的效率得到大幅度提高，同时大幅度降低温室气体和污染物排放。项目设计主蒸汽压力31Mpa、主蒸汽温度600℃、再热温度610℃/610℃，均为当今百万千瓦级机组最高水平，预计投产后机组发电效率可达48.01%，高于当今世界最好水平（47%），比国内最好水平（45.82%）高2.19个百分点。折算后项目发电煤耗可降至255.81克/千瓦时，比当今世界最好水平低6克/千瓦时，比国内百万机组平均水平低14克/千瓦时。 该成果与比常规火电机组相比，具有以下突出特点。一是增加了级再热系统，提高了主蒸汽温度和压力，从而减少能量损失、提高热循环效率；二是汽机采用具有自主知识产权的单轴五缸四排汽新型汽轮机组；三是国际首台百万等级超超临界二次再热锅炉；四是优化了控制系统（DCS）及控制策略，根据二次再热气温控制模型复杂的特点，蒸汽调温方式创新性地采用了塔式布置以及燃烧器摆动与分隔烟道烟气挡板相结合的汽温调节方式。五是锅炉、汽机、控系统等关键核心装备和系统具有自主知识产权。 该成果在我国具有很高的应用推广价值。采用超超临界二次再热，通过提高主参数，集成优化等综合技术，实现了综合提效，总体指标达到世界领先水平。示范项目的建设对着我国高效清洁火力发电技术水平的提升、对国内各地区建设高水平电站项目具有良好的示范作用。

技术简介: 1997年12月通过的《京都议定书》明确提出要限制二氧化碳、甲烷、一氧化二氮、氢氟化碳、全氟化碳、六氟化硫等主要温室气体的排放。2005年2月16日，该议定书正式生效。因此，消除工业过程废弃的全氟化碳气体是一项十分迫切的工作。催化分解法是一种消除全氟烃的经济、实用方法。本项目研制的改性Al2O3催化剂，反应温度为750C、常压条件下，有很高的稳定性，CF4转化率不低于95%。推广应用范围、条件和前景：本项目研制的催化剂，经工业放大实验，可用于金属冶炼、电子工业排放的全氟化碳废气的催化分解。避免这些全氟化碳废气排放到大气中，有利于遏止温室效应和气候变暖，保护生态环境，具有显著的环境效益和社会效益。

技术简介: 本实用新型提供的灌胃模型鼠，利用与实物相似的特点，让操作者能够顺利、安全地掌握灌胃这一手段，并减少对实验动物的伤害，具有较强的实用价值。

技术简介: 项目研究的是一款用于帮助中风偏瘫患者康复训练过程的基于动作捕捉技术的康复评估系统。团队自主开发控制程序，自主设计智能算法，通过动作捕捉技术对康复运动动作进行实时检测，将患者的康复运动情况参数化、可视化，矫正不规范动作、对康复过程进行评估和反馈，可以进一步优化康复解决方案。

技术简介: （一）施工工艺要点阶梯式异形沉箱一体化智造技术施工工艺主要包括模台清扫 、刷脱模剂、组装模具、安装钢筋笼、预埋件及给排水管、安装侧面定型PE模、浇捣混凝土、面层抹平及压光、养护、拆模、构件侧面脱PE模、构件质量检查与修补、构件标识、构件存放与厂内吊运等。本课题的主要内容是应用BIM技术设计阶梯式异形沉箱结构、钢筋排布、管道预埋等全过程指导装配化智能生产、研发了高抗渗低成本混凝土配合比方案和锥形凹槽PE膜粗糙面成型施工技术。①通过BIM技术拆分、细化设计模型，对设计方案开展可视化模拟、经济性对比，协助优化，助力于沉箱设计与生产标准化的实现。应用BIM技术开展生产线的模拟，合理开发利用构件加工场地，控制材料的精准供应，对接钢筋网片机等数控加工设备实现自动化、数字化的加工。开展基于BIM的沉箱钢筋展示、整体展示，实现3D交底和4D生产、施工方案模拟，实现构件的精细化制作。②首先经过试验及结果对比分析，确定混凝土基础材料配合比，再分别考虑减水剂和引气剂对强度和抗渗的影响，减水剂增加的情况下，构件的抗渗性能在一定的程度上呈抛物线上升的趋势，但其强度等级增加到一定程度后呈下降趋势；引气剂的使用能一定程度上提高混凝土的抗渗性能，但也会使构件强度等级呈直线下降。③对PE膜在沉箱粗糙面成型过程中的施工技术进行了理论研究，开展了方案比选与产品试做，与传统工艺的粗糙面成型效果进行对比分析，对其可能出现的质量问题开展了实验室论证，经过多方的研究与论证，肯定了本技术的可行性与先进性。

技术简介: 成果概况： 该技术是我们环境工程团队自主研发的新技术，降膜式光催化治理化工污染废水 技术处理工业废水，通过降膜式流动，解决了工业上废水处理流量大难于实施光催化 技术的难题，且液膜厚度适于光催化反应。适应领域：化工、材料、制药行业废水。 技术特点： 降膜式光催化治理化工污染废水技术处理工业废水，具有以下特点： 1、通过降膜式流动，解决了工业上废水处理流量大难于实施光催化技术的难题， 且液膜厚度适于光催化反应。 2、光催化剂在循环利用，且可以通过过滤解决再生与回用问题。3、超声技术的应用解决超细颗粒催化剂的团聚问题，确保了催化活性。 4、通过二级串联，完全可实现连续化生产。 5、工艺简单，操作区域宽，易于操作，运行费用低。 6、设备投资小，处理效率高。 7、磁力搅拌确保循环液体的均一性。 8、降膜结构采用溢流式结构，确保液膜厚度和流体自流速度的关联性。 适应领域：化工、材料、制药行业废水。 生产条件及市场预期： 工程机械加工基础条件，厂房占地 6 亩，投资 500 万元，年收益率 40%。

技术简介: 成果简介（技术分析和应用前景分析）：本发明涉及一种稠油热采中采用的硫化氢缓蚀剂及其制备方法，属于油田用化学药剂配方与技术领域。该缓蚀剂的各组分质量百分比为：硬脂酸15％‑30％，二乙撑三胺14％‑24％，硫脲5％‑15％，NPC‑9型表面活性剂1％‑6％，甲醛水溶液30％‑60％。制备方法：(1)将硬脂酸与二乙撑三胺加入到二甲苯溶剂中，加热至150‑160℃，并稳定2‑3h，再升温至190‑200℃反应3h，冷却后得到硬脂酸咪唑啉中间体；(2)将中间体、二乙撑三胺和硫脲加入二甲苯溶剂，将温度加热到100‑130℃，反应4‑5h，冷却得到氨基乙撑‑硫脲基咪唑啉；(3)将甲醛水溶液与NPC‑9型表面活性剂均匀搅拌，加入氨基乙撑‑硫脲基咪唑啉混合均匀，即得所需的缓蚀剂。本发明制备方法简单，产品耐温性高，与添加剂复配性好，吸附效果好，缓蚀效果好。

技术简介: 成果（技术）简介：研发成功用于纯电动大巴的高速水冷轮边电机。 主要技术特点（指标）：额定功率65kW，峰值功率120kW；最高转速8000rpm；额定电压380V；电机尺寸250mm×250mm×350mm，水冷，如旧水温60℃。 应用领域及效益分析：该成果可应用于纯电动大巴车驱动系统，未来具有良好的市场前景。 投产条件：企业需要具备一定的电机制造能力、及机械零部件精加工设备。

技术简介: 成果简介（技术分析和应用前景分析）：采用计算机仿真、智能网络控制系统和虚拟现实技术开发的钻井井控模拟仿真培训系统集转盘钻井与井控、顶驱钻井与井控、手刹与盘刹司钻控制、陆地钻井与海上钻井、非常规井控、以及钻井与井下事故处理于一体，配有采用虚拟现实技术开发的、丰富逼真的三维虚拟场景，具有转盘钻井和顶驱钻井井场三维动态显示、井下二维、三维可视化显示、压井曲线实时显示和防喷器组合三维可视化显示功能，训练过程形象、逼真、丰富。仿真系统硬件由由计算机系统、全尺寸仿真操作设备（司钻操作台、司钻控制台、防喷器远程控制台、液控节流箱、立管节流及压井管汇）、大屏幕投影、音响设备、打印机等组成。软件系统具有钻前准备、转盘钻井及井控、顶驱钻井及井控、非常规井控、钻井事故处理及井下事故处理等五类（共50多个）项目培训功能，尤其是可以模拟非常规压井中的体积法、平推法以及置换法的压力变化过程和压井过程中实时显示井下气液两相运移过程，有益于加深学员对形成井下复杂情况的理解。该系统已在南海西部、渤海、辽河、江苏、中原、长庆、大庆、华东地质局、华北地质局、新疆西北油田分公司以及西安石油大学和承德高等专科学校等多个油田和学校推广应用。

技术简介: 成果简介： 1）热连轧粗轧中间坯/中厚板轧机镰刀弯检测在热连轧粗轧机架 R1 与 R2 的入口与出口安装检测装置，实现针对粗轧中间坯的镰刀弯与中心线偏移信息的实时检测与可视化监控，指导人工干预控制，并自动完成镰刀弯定量表征与程度判定。该装置也适用于中厚板轧机镰刀弯检测。2）精轧机架间带钢跑偏检测在热连轧精轧上游机架顶部安装检测装置，实现针对机架间带钢中心线偏移量与宽度信息的实时检测与可视化监控，快速发现机架间带钢偏移异常情况，指导人工干预控制，并自动完成偏移定量表征与判定。3）非对称干扰因素分析诊断平台通过配置工艺过程数据采集平台，从现有控制系统提取工艺设备参数、实时生产过程参数等相关数据，根据非对称检测信息、工艺设备信息以及调平控制实绩，分析异常干扰因素并指导干预调整。4）全线调平优化控制建立非对称解析计算模型，并结合数据挖掘方法建立调平控制模型，实现基于实测运行非对称的调平控制优化，有效抑制非对称缺陷，保证产品质量与生产运行稳定性，为轧线“无人驾驶”奠定基础。 成熟程度及推广应用情况:已投入研发经费 500 万元以上，已具备粗轧中间坯镰刀弯、精轧机架间跑偏检测与控制成套成熟技术。 推广应用情况：本技术已在首钢京唐 1580、马钢 1580 等企业得到应用，有效抑制热轧过程堆钢、甩尾等运行稳定性问题，并显著改善热轧产品的断面轮廓楔形、全长中心线偏移等问题，有效降低硅钢等高精度控制要求钢种的切损，提升成材率。期望技术转移成交价格：根据具体项目设备配置需求，项目经费约在 150~400万之间。 市场分析: 项目成果可应用于板带热连轧生产企业。 投资估算和经济效益分析：项目额度约在 150~400 万之间，有效提升生产运行稳定性，降低故障概率，年经济效益 500 万~2000 万以上。 成果亮点： 1）本技术是冶金流程智能制造技术在轧钢智能装备领域的关键技术，是实现主生产流程智能化、无人化的基础，可以大幅降低人工劳动强度，提高产品质量与生产运行稳定性。2）研发团队针对基于机器视觉的粗轧中间坯镰刀弯、精轧机架间带钢跑偏检测、非对称异常干扰因素诊断以及调平优化控制等关键技术，已获得国家发明专利授权2项。3）本技术能够有效抑制热轧过程堆钢、甩尾等运行稳定性问题，由跑偏造成的月平均甩尾次数降低 30%以上，并显著改善热轧产品的断面轮廓楔形、全长中心线偏移等问题，楔形正负 20um 命中率提升 20%，有效降低硅钢等高精度控制要求钢种的切损，提升成材率。合计每年经济效益至少在 600 万元以上。