一、成果概述：

本成果以两段低温化学法-固定床加氢改质组合技术进行废润滑油再生。两段低温化学法脱除废润滑油中的金属、极性物质等杂质，可生产 I 类润滑油基础油，并可为第二部加氢过程提供良好原料，解决固定床加氢催化剂失活、产品光安定性不佳的问题，经固定床加氢改质后，产品可作为 II、III 类润滑油基础油。

二、技术特点及技术指标：

传统的再生工艺主要为硫酸-白土精制。可以得到质量较好的基础油。但酸洗会产生大量的酸渣难以处理，对环境污染较重。蒸馏过程会结焦，影响设备正常运行，且会缩短设备的使用寿命。白土精制的白土用量过大，且白土难以回收利用，会产生大量的废酸渣、废白土等二次污染物，不能处理现代多级油，并且难以去除沥青类杂质。所以自 70 年代以来，许多新建的废油再生装置中都不再采用硫酸-白土工艺，国外也已禁止采用此工艺对废润滑油进行再生。新兴的再生工艺主要包括膜分离、分子蒸馏、加氢等。但存在各自的弊端。膜分离的成本较高，且膜孔隙容易堵塞。分子蒸馏装置对废油原料有比较高的要求，在再生废油之前通常需要增加一步预处理工艺，此外，分子蒸馏工艺处理量较小也是目前限制其发展的原因。直接加氢容易导致设备结焦造成管路堵塞，同时使催化剂中毒失活。目前已产业化的废润滑油再生技术主要采取 2 种工艺路线：（1）常减压蒸馏切割出润滑油馏分，简单处理后作为毛油或一类润滑油基础油销售；（2）常减压蒸馏去除>500℃减压渣油，将<500℃馏分加氢后蒸馏出润滑油馏分，可作为二类或三类润滑油基础油销售。上述两条工艺路线生产过程中主要出现 2 个问题：（1）常减压蒸馏装置加热管线（>250℃）及减压釜釜底结垢结焦严重，难以连续操作；（2）加氢后产生的润滑油基础油光安定性极差，在光照 2 小时内发生浑浊现象，并产生沉淀。根据课题组研究表明，装置结垢主要是由废润滑油中的金属、灰分造成的，装置结焦及加氢后产物光安定性差是由废润滑油中的各种极性添加物造成的。因此，本技术在较低温度下脱除废润滑油中的灰分、金属和极性添加物是解决上述问题的有效措施。

三、应用领域：

两段低温化学脱金属技术在安徽借鉴应用。

四、投入需求：

通过两段低温化学脱金属技术处理废润滑油，可生产 I 类润滑油，20 万吨/年规模，补充投资 1000 万。固定床加氢改质可生产 II、III 类润滑油基础油，建议依托已有加氢装置进行改造。