第二代生物柴油作为生物质能源的重要组成部分，被视为弥补我国化石能源短缺，助力CO2减排的重要的可再生燃料。目前的商业化生产工艺是以生物油脂为原料，在固定床反应器中利用负载型过渡金属硫化催化剂进行催化加氢脱氧。由于反应过程中产生大量的水，高温高压下会破坏硫化物表面活性物种和催化剂载体结构，导致催化剂失活，使现有产业化装置很难长期运行。 本技术提出的悬浮床-固定床耦合加氢工艺可以很好的解决上述问题。悬浮床加氢具有原料适应性强的特点，可以满足所有油脂原料的要求，原料经过简单脱除机械杂质后即可使用。反应过程中，原料中的胶质可以有效脱出，省去了脱胶预处理环节。此外，油脂原料在该过程能够脱除80%以上的氧原子，生产的水会随着胶质一同分离出去，从而显著降低了后续固定床加氢催化剂的失活速率，而悬浮床加氢过程使用的催化剂为均相催化剂，通常一次性使用，不用考虑生成水的负面影响。因此，相比于传统的固定床工艺，悬浮床-固定床组合工艺过程简单，原料适应性强，非常适合第二代生物柴油的规模化生产。 性能指标： 1. 油脂原料转化率≥98%，脱氧率≥98%，柴油组分收率≥75%，和国内外现有技术相比，表现出更加优异的原料适应性（特别是地沟油、酸化油等废弃油脂）和柴油收率，催化剂平均寿命增加约30%-40%。 2. 实现了废弃油脂原料的高效转化，所得产品的密度~0.8 g/cm3，十六烷指数接近100，硫、氮含量均小于5 μg/L，产品各项指标均达到第二代生物柴油出口欧盟标准。 项目进展 2020年7月30日，中国科学院青岛生物能源与过程研究所和河北常青集团石家庄常佑生物能源有限公司，联合开发了沸腾床—固定床连续式加氢工艺生产第二代生物柴油技术，并在常佑生物能源公司20万吨/年规模第二代生物柴油生产装置上实现成功开车。这标志着该- 21 -技术成为世界上第一个采用液态分子催化体系、成功实现商业化二代生物柴油量产的技术，该技术已被评选为中国科学院2020年第四季度亮点工作。 2021年，研究所通过技术许可的形式和山东东营奥星石油化工有限公司及相关设计单位签署合作协议，预计两年内分三期实现生物质燃料处理能力达到120万吨/年规模。 2022年初，该技术和国内最大的生物柴油生产企业卓越新能签署技术许可，未来将建设百万吨级的第二代生物柴油工业装置，作为可再生新能源的重要组成部分，为碳减排助力。