用于在缺乏物体发射率信息的情况下，对快速流动的热过程中的温度动态进行非接触式测量，既可用于科学研究，也可用于快速工艺过程的热控制。高温计的作用原理是基于将研究物体在可见光谱部分发出的辐射通量转换为与温度成比例的电信号，该辐射通量通过光学系统传递到光电接收器。在高温计“PIF 18”中，温度测量基于光电发射法，该方法最大限度地减少了物体发射率对测量精度的影响。

磨料磨损是采矿、建筑、公路和农业行业中机械零件和机构失效的主要原因。破碎和研磨设备的大多数零件都在冲击载荷下运行（初始研磨颗粒的尺寸为20-5毫米），因此，在这种条件下工作需要铬铸铁，它具有很高的冲击强度和耐磨性。通过使用研究所专门开发的复杂合金铸铁及其铸造方法，可以延长磨机和破碎机零件的使用寿命将其铸造成金属和组合形式，并使用耐热织物作为保护性分离涂层。用开发的铬铸铁制成的零件具有更高的耐磨性，可以提高在强烈磨蚀作用条件下运行的零件和设备的耐用性和可靠性。使用合金钢废料可确保降低产品成本。将铬铸铁零件铸造成金属和组合形式的技术最能满足现代对环境清洁、资源节约和制造零件质量的要求。在生产离心破碎和研磨设备的消耗品零件时，根据零件的类型和具体用途使用特殊的铸造方法，特别是使用组合和金属铸造模具、使用内部冷却器和嵌入式零件等。这些方法可以降低成本，同时延长零件的使用寿命。

应用范围-用灰铸铁和高强度铸铁、铜基合金生产各种尺寸的型材毛坯，用于铸造、锻造和金属切削设备、液压设备等零件。新型自动控制系统和牵引架驱动装置，可调节铸件提取速度模式。新型节能感应通道混合器可降低能源成本，同时确保维持给定温度的稳定性，从而减少浪费。新型断裂机构具有更大的力量，可以保证断裂直径高达250毫米的铸铁棒，从而减少设备停机时间，从而提高生产率。现代自动控制系统的存在确保了工艺稳定性和铸锭形成的最佳条件。工艺生产率高，能耗低，设备成本低。所实现的性能指标与世界上最好的同类产品相符，这是在白俄罗斯共和国、俄罗斯联邦和邻国市场上进一步推广连续水平铸造设备的基础。使用连续水平铸造方法生产毛坯的工艺最能满足现代对环境清洁、资源节约和铸件质量的要求。连续水平铸造线能够快速将产品输出从一种材料切换到另一种材料，并简化从一种标准尺寸到另一种标准的过渡，而无需进行重大的设备重新调整。

电渣重熔设备用于生产合金钢锭或蜗轮双金属铸块。电渣重熔装置的技术优势如下：工具钢废料处理的单级工艺（分别进行除硫、脱气和炉外处理以减少有害和非金属杂质的冶金工艺）；通用设备（同一设备既可以生产合金钢锭，又可以生产双金属坯料）；在水冷结晶器中进行电渣重熔时，由于定向凝固和少量液态金属的存在，提高了锭料和双金属坯料表面部分的化学均匀性；设备紧凑，维护简单。该技术涉及将青铜冠直接堆焊到轮毂上，无需单独生产灰铸铁轮毂和青铜冠，随后进行加工、组装和用螺栓和带材紧固。此外，电渣堆焊设备允许在一次操作中同时生产多个工件，使用最少量的焊剂。通过定向结晶，可以确保高化学和结构均匀性以及非金属夹杂物的金属净化度，从而确保工件的高机械性能和合金元素的最小损失。

抗摩擦硅铝合金 (AC) 是一种轻质耐磨的铝基合金，具有高机械性能和抗摩擦性能。在抗摩擦磨损方面，AS 并不逊色于最常见的 Al-Fe 青铜 (BrAZh9-4 等) 和 Pb-Zn-Sn 青铜 (BrOTsS5-5-5 等)，并且可以在摩擦装置 (蜗轮、滑动轴承、衬套) 中取代它们。已经开发出一种通过铸造以增加凝固速度来制造 AS 毛坯的技术。这使得可以获得直径高达 200 毫米且微观结构高度分散的工件，而无需使用改性剂和助焊剂。随后以特殊加速模式进行热处理可改善 AS 毛坯的摩擦技术性能。通过所提出的技术制造的 AS 工件具有反转微观结构，其中球状硅晶体的分散度为 2..4 μm。实心和空心 AS 钢坯采用连续水平、循环和离心铸造方法生产。从 AS 获得工件的方法非常简单、高效，并且不涉及引入昂贵的合金元素。

用具有特殊性能的合金铸铁以连续循环铸造方式通过凝固（近壁结晶）生产不使用棒材的空心圆柱形工件，用于制造使用寿命更长的高耐磨部件。这种类型的部件广泛应用于冶金、建材工业、汽车和拖拉机制造业以及国民经济的其他部门。典型的代表是活塞环、气缸套、用于钢丝生产中铺设绳索的绳索机的制动盘、空心灰砂砖压机的冲头衬套、用于拉直钢筋线的拉直机的模具和其他关键产品。降低材料和能源成本、生产空间、生产操作次数、用铸铁代替昂贵的合金钢和青铜；降低生产成本、提高生产率、机器和机构的使用寿命，为增加白俄罗斯和俄罗斯企业使用这种独特方法生产的连续循环铸造设备和部件的份额提供了巨大的潜力。最终部件性能的根本性改善使得大部分铸铁产品能够替代合金钢和抗磨青铜。同时，部件的耐磨性和使用寿命比以前使用的类似指标高出 30 倍。部件服务性能的提高使机器的使用寿命和可靠性以及在国外市场的竞争力提高了十倍。无废料和环保生产。使用连续循环铸造方法生产毛坯的过程最能满足现代对环境清洁和资源节约的要求。由于没有造型和芯混合物，因此消除了劳动和能源密集型、对环境有害的准备、造型、脱模、修整和清洁铸件的操作。这使您能够从根本上简化加工过程，并在熔化金属时 100% 利用废料。

应用领域 - 硬化技术（氮化、渗碳和氮碳共渗），可提高钢、铸铁、钛合金零件内外表面的耐用性。离子化学热处理技术可强化机器、液压、精密机械、齿轮、转子、泵的柱塞和气缸、螺纹锁、杆、杆、联轴器、截止阀、轮轴、轴、螺杆和挤出机气缸、心轴、金属冷热加工模具、塑料、玻璃和橡胶、钻头、丝锥、铰刀、刀具、拉刀、铣刀等产品的关键部件。金属材料（钢、铸铁、钛合金）的硬化处理，提高由硬质合金、回火钢、低合金钢和中合金钢、切削和冲压工具、铸造设备（包括内表面）制成的零件的耐磨性和耐用性。在辉光放电中处理金属时，其氮和碳的饱和率比气体化学处理高 5-15 倍。钢氮化后，表面显微硬度 НV0.05 660-1300 和层深 100-800 µm。钛合金加工可确保表面显微硬度 HV0.05 750-1100 和层深 100-150 μm。设备和技术完全环保。独立控制混合气体（N2、H2 和 Ar）的成分、流速和腔室压力，可以在由不同等级的钢和钛合金制成的产品上形成给定成分和深度的硬化层，以及在温度和气体流量方面实施多阶段工艺。

技术可以实现：通过加热各种几何尺寸的棒材、管材、棒材、环材和带材进行热模锻、镦粗和轧制；各种机械制造零件的表面硬化：车轴、销轴、衬套、轴、齿轮、板材、机床床身；铸造前的熔融金属；切削工具的焊接。生产率和自动化程度高，零件变形小，效率高（至少 95%），工艺简单，耗水量低，环保。感应热处理具有显著的经济效益。当用感应加热代替炉加热时，通过将加热效率从 30-40%（炉效率）提高到 95-97%（综合效率），能耗降低 3.8 倍。

热成像技术的深入发展及其在各个工业、医学、紧急情况部和军事装备中的广泛应用可能性要求创造新材料，包括兼具高光学和机械性能的薄膜材料。已经开发出一种实验技术，用于在锗制成的非球面透镜上获得厚度为 1.2 μm 的含氟类金刚石涂层 (DLC)，该透镜用于波长范围为 8-12 μm 的热成像设备的光电探测器。使用组合的 PVD-CVD 方法在透镜表面形成涂层，旨在提高 8-12 微米范围内红外辐射的透射率并保护透镜表面免受不利环境因素的影响。涂层具有高硬度和耐磨性的特点。它们提供 97% 的平均红外透射率。

所开发的摩擦材料用于制造摩擦盘。摩擦材料的摩擦技术特性使其可用于在制动和离合器模式下运行的摩擦装置中。高而稳定的摩擦系数与低磨损相结合，使摩擦材料可用于高负荷的制动、传动和安全装置中的能源密集型设备。在研发摩擦材料的过程中，已从成分中排除了石棉和铅等危险和有毒添加剂。同时，新材料具有更高的摩擦技术和操作特性。已经开发和制造了符合所有现代安全要求的技术设备，并确保了摩擦片生产所有技术参数的可重复性。新设备大大提高了摩擦片制造的生产率和能源效率。